Требования к анодному покрытию по ГОСТ 9.303-84

Стандарт ГОСТ 9.303-84 устанавливает  общие требования к выбору металлических и неметаллических покрытий деталей и сборочных единиц, которые наносят химическим, электрохимическим и горячим (олово и его сплавы) способами, в том числе, к анодно-окисным покрытиям алюминия.

Нумерация пунктов — по ГОСТ 9.303-84.

Требования к основному металлу

11. Общие требования к основному металлу и покрытиям должны соответствовать ГОСТ 9.301-86.
Операции технологических процессов получения покрытий электрохимическим и химическим способами установлены ГОСТ 9.305-84.

Анодирование отверстий и каналов

13. Поверхность в глухих и (или) узких отверстиях, мелких каналах, зазорах и щелях деталей, где электрохимические покрытия по ГОСТ 9.301-86 могут отсутствовать, должна быть защищена от коррозии смазками, лакокрасочными покрытиями и т.п.

Анодирование сварных швов

15. На деталях со сварными швами, которые выполнены газовой электродуговой сваркой, и на детали, имеющие паяные соединения, допускается наносить электрохимические и химические покрытия при условии непрерывности и герметичности сварного или паяного шва по всему периметру, исключающих затекание электролита в зазоры или поры.

Увеличение размеров деталей при анодировании 

17.1.1. При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).

Влияние чистоты поверхности алюминия на качество анодирования

17.1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.

Наполнение анодного покрытия

17.1.3. Анодно-окисные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, бихромата натрия или в воде в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т. п. Для придания деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашивают адсорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов.

Зеркальное анодирование алюминия

17.1.4. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД1, АМг1, АМг3, АД31, АД33.

Твердое анодирование

17.1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100 мкм являются износостойкими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляционными свойствами.
Детали с твердыми анодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке.

Растрескивание анодного покрытия при нагреве выше 100 ºС

17.1.6. Анодно-окисные покрытия имеют пористое строение, не электропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100 ºС или деформациях.

Повышение шероховатости поверхности при анодировании

17.1.7. При сернокислом анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени отражается на шероховатости поверхности.
при назначении анодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением их толщины и зависит от состава сплава.

Анодирование в хромовой кислоте

17.1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5 % меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов (1-2 класса точности).

Электроизоляционное анодирование

17.1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств.

17.1.10. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применять щавелевокислый электролит.
Покрытие обеспечивает стабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина материала увеличивается на 3-7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия – до 80 мкм.
Сопротивление покрытия пробою возрастает с увеличением его толщины, уменьшением пористости и повышением качества исходной поверхности.

Царапины, риски, вмятины, острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия.

После пропитки покрытия электроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.

17.1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформируемых алюминиевых сплавов с целю придания им декоративного вида.

Анодирование дюралюминов

17.1.12. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5 % меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.хром и Ан.Окс.тв.

17.1.13. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 3 % меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.

Твердость анодного покрытия

17.1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16, В95, Ак6, АК8 составляет 1960-2450 МПа (200-250 кгс); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, АМц, АВ – 2940-4900 МПа (300-500 кгс).

Эти материалы представлены только для ознакомления с ГОСТ 9.303-84. Для профессионального применения необходимо использовать полный, желательно, актуализированный в органе стандартизации, текст стандарта.